INDUSTRIA 4.0: la consulenza di Sibyl

Case History


I NOSTRI CLIENTI:

da molti anni siamo al fianco di aziende con produzione sia discreta che di processo, per le quali, nell’ambito dei progetti di Industria 4.0, abbiamo realizzato soluzioni di Edge computing.

La nostra esperienza ci permette di colmare il divario tecnologico tra le competenze dei produttori e installatori di macchine industriali, e quelle dei fornitori di ERP e di sistemi gestionali.

LE LORO ESIGENZE E LE NOSTRE SOLUZIONI:

ci siamo avvalsi delle nostre competenze per realizzare sistemi di interfacciamento che hanno permesso ai nostri clienti il raggiungimento degli obiettivi ed il rispetto dei paradigmi di Industria 4.0.

Nel dettaglio:

scambio bidirezionale di dati con ERP: le macchine industriali ricevono dati sulle commesse da realizzare dal sistema ERP, e permettono, tramite le loro interfacce HMI, di guidare l’operatore nella scelta e nell’esecuzione delle commesse stesse; gli errori di inserimento dati e di consuntivazione vengono così minimizzati, in quanto gestiti da processi automatizzati;

raccolta dati in tempo reale sull’andamento della produzione: acquisendo informazioni tramite la sensoristica, i dati vengono archiviati, storicizzati ed analizzati;

monitoraggio degli allarmi e dei fermi macchina da postazioni centralizzate: gli addetti alla produzione sono più proattivi nelle reazioni alle mutate condizioni di svolgimento del processo produttivo, e i manutentori possono raccogliere e analizzare i dati relativi ai guasti, alla loro ripetitività, ai tempi di risoluzione dei fermi, ecc;

i dati acquisiti vengono messi a disposizione degli operatori tramite sistemi di reportistica direttamente on-Edge.

I PROTOCOLLI DELL’EDGE COMPUTING:

Sibyl ha avuto modo di approcciare macchine industriali delle più svariate tipologie: forni, presse, mulini, turboemulsori, carroponti, macchine per il monitoraggio della qualità dell’aria, macchine per confezionamento e per riempimento. Le tecnologie di acquisizione utilizzate vanno dal semplice scambio di dati tramite file, fino all’utilizzo di protocolli industriali quali Modbus TCP, OPC UA, MQTT e, in alcuni casi, tramite interfacciamento diretto via API.

1. Modbus TCP

È uno dei protocolli di comunicazione più diffusi nel settore dell’automazione industriale, semplice e diretto, le cui origini risalgono al 1979. Le risorse hardware e software che richiede sono abbastanza esigue, si presta anche ad implementazioni parziali dei comandi, su specifiche esigenze, nonché alla aggiunta di comandi custom. Il protocollo Modbus è adatto allo scambio di informazioni tra apparecchiature fisicamente posizionabili anche a notevoli distanze tra loro.

2. OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture)

È un protocollo di comunicazione per l'automazione industriale liberamente disponibile. Consente lo scambio di informazioni e dati tra macchine, e tra queste e i sistemi gestionali, aprendo le aziende ai vantaggi offerti dall’IoT e dall’Industria 4.0. È un'evoluzione dello standard OPC originale (compatibile solamente con Microsoft Windows), ed è stato progettato per sfruttare tutte le moderne tecnologie che contribuiscono a creare una fabbrica intelligente: dispositivi mobili, big data, apprendimento artificiale, manutenzione predittiva e altro ancora. Quando l’obiettivo è velocizzare i processi, ridurre il lavoro manuale e gli errori, acquisendo dati in tempo reale da una particolare linea di produzione, fare una integrazione dei dati della macchina al sistema ERP, l'OPC UA è davvero innovativo e performante, e contribuisce a velocizzare l'adozione dei paradigmi dell’Industria 4.0.

3. MQTT (Message Queue Telemetry Transport)

È un protocollo particolarmente adatto per la trasmissione dei dati prodotti dai dispositivi IoT, nato nel 1999 con l’obiettivo di gestire le connessioni “machine to machine” in maniera estremamente efficiente. Oltre ad essere un protocollo semplice e leggero, minimizza il traffico sulle reti e richiede ai dispositivi poche risorse per la sua gestione. Risulta adatto per tutti quegli ambienti dove la larghezza di banda della rete è limitata, oppure dove i dispositivi remoti hanno scarsa capacità di calcolo, anche quando le reti non sono perfette in termini di stabilità della connessione, soggette a interruzioni.

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